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節能耐火磚在立窯中的應用

時間:2014-08-28 15:18 來源:耐火磚廠家點擊:

  據新密耐火磚廠介紹,機立窯的水泥產量在我國水泥產量中占70%,是我國建材行業中大量消耗能源的工業窯爐之一。能耗高,產量低,質量不穩定,因此提高質量和產量、降低能耗,是提高機立窯水泥企業經濟效益的重要途徑,而節約能源顯得尤為重要。十幾年來隨著水泥工業的高速發展,由原來的普通機械化立窯改造成現代機立窯的項目逐漸增多,對耐火材料中耐火磚的要求也越來越高。

  一、 普通機立窯存在的問題

  過去我公司的普通型機械化立窯的規格為Φ32×11.5m,所采用的耐火磚是高鋁磷酸鹽結合免燒磚,保溫材料采用高爐?;V渣,其效果很不理想,存在諸多弊端:一是耐火磚的使用壽命短,耐火度低,每年水泥高峰季節的八月份更換喇叭口磚,只能使用6個月,窯襯磚就腐蝕成凸凹面,經常出現卡窯、煉邊結圈不下料、中心與邊部的燒結熟料斷裂等情況,出現呲火、噴火窯洞,嚴重地破壞了窯面的熱工制度,造成了產量低、質量差等問題,安全生產受到威脅,同時增加了能耗。由于保溫不好,大量的熱能傳導到窯外,熱導系數達到0.8~1.0W/(m·K)左右,熟料煤耗增高到1250~1300大卡/公斤熟料,而臺時產量僅在13~13.5 t/h之間徘徊。因產量低,電耗也隨之增高至65kW·h/噸熟料,浪費現象十分驚人,嚴重地影響了企業的發展,在市場上沒有競爭能力,甚至無法生存。

  二、經濟效果分析

  1、 改造前采用磷酸鹽高鋁結合磚,使用壽命僅為6個月,喇叭口燒成帶每年需大修兩次,每次大修更換窯口磚及燒成帶直筒磚的費用在35000元,每年大修兩次需7萬元。

  2、改造前臺時產量在13t/h左右,熟料噸煤耗260公斤,噸耗電65度,熟料28天強度只有45MPa。

  3、經過技術改造后的Φ32×11.5m現代機立窯在燒成帶的下邊設倒喇叭口磚,由于倒喇叭口起到了導風的作用,使周邊的風經過倒喇叭時折射到窯中心,改善了中心火拉深現象,使燒成帶邊部和中心火同步煅燒,克服了邊風上火過快的弊病,實現了等溫煅燒,熱工制度穩定,因此有效地提高了立窯熟料的臺時產量,2005年平均臺時產量達到15.5t/h,比原來的熟料臺時產量提高了2 t/h。按一年生產10個月計算,全年多生產熟料12960噸,按每噸熟料純利潤30元計算,共新增效益30元/噸×12960噸/年=38.8萬元/年。

  4、 由于選用了浙江圣奧耐火材料有限公司生產的耐火材料,使能耗大幅度下降:

  (1)改造前熟料配熱在1300大卡/公斤熟料,每噸熟料實際耗實物煤(發熱量5000大卡/公斤)260公斤,而熟料臺時產量只有13.5 t/h,每年10個月僅能生產熟料87480噸/年,噸耗電65kW·h。

  (2)改造后熟料配熱在900大卡/公斤熟料,每噸熟料實際耗煤/(發熱量5000大卡/公斤)180公斤,而臺時產量提高了2噸,10個月可多生產熟料12960噸,僅煤耗每噸熟料可節省80公斤,按年產10萬噸熟料計算,可節省8000噸煤,按每噸煤270元計算,節約資金270元/噸×8000噸=216萬元。

  (3)改造后的熟料噸耗煤電47kW·h,比原來的熟料噸耗電65kW·h節省18kW·h。按全年生產10萬噸熟料計算,節省電費10萬噸×18 kW·h/噸×0.50元/kW·h=90萬元。綜上所述,僅煤耗和電耗每年可節省306萬元,再加上提高產量的效益,每年可增加效益346萬元。

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